Vedenerotinlinjan häiriöiden vähentäminen
Rauvala, Roland (2019)
Rauvala, Roland
2019
All rights reserved. This publication is copyrighted. You may download, display and print it for Your own personal use. Commercial use is prohibited.
Julkaisun pysyvä osoite on
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2019111421191
https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2019111421191
Tiivistelmä
Insinöörityön aiheena oli GE Healthcare Oy:n vedenerotinlinjaston kehittäminen, jossa on hyödynnetty Six Sigma -teoriaa. Vedenerotinlinjasto tuottaa D-Fend Pro -vedenerottimia, joita on aikaisemmin tehty käsin. Linjastoa on vaiheittain automatisoitu ja erityisesti viimeisin automaatiokokonaisuus on tuottanut ongelmia ja paljon pysäytyksiä. Tavoitteena opinnäytetyössäni oli löytää juurisyyt ongelmille koko linjastolta ja korjata ne kollegoiden avustuksella, mikäli mahdollista.
Työssä aluksi seurattiin ongelmien toistuvuutta, ja tarkoituksena oli löytää ongelma, joka eniten hidastaa linjaston tuottavuutta. Kerätyllä datalla saatiin priorisoitua ongelmien vakavuus käyttäen Six Sigma -työkaluja. Six Sigma -työkaluista apuna käytettiin työssä Pareto analyysiä, syy-seurauskaaviota, 5 kertaa miksi -tekniikkaa ja DMAIC-mallia. Six Sigman pääperiaate on tavoitella kohti nollaa virhettä.
Kun ongelmat oli järjestetty niiden vakavuuden mukaisesti, alkoi ongelmien juurisyiden etsintä. Mahdollisen juurisyyn löydyttyä alettiin pohtia toimivinta ratkaisua ongelmaan. Kun ratkaisu keksittiin, ryhdyttiin heti korjaus toimenpiteisiin ja korjauksen jälkeen seurattiin, poistuiko ongelma lopullisesti. Aina ongelma ei ratkennut ensimmäisellä korjauksella, mikä taas johti kysymykseen, onko juurisyy oikea vai pitääkö ratkaisua vielä kehittää. Kehitystyötä jatkettiin, kunnes ongelma lopulta saatiin korjattua.
Insinöörityön lopputuloksena häiriöitä saatiin vähennettyä huomattavasti. Ensimmäisellä viikolla häiriöitä oli 476 kappaletta viikossa, kun viimeisellä viikolla häiriöitä oli enää 89 kappaletta viikossa. Six Sigman avulla ongelman syy pystyttiin määrittämään tehokkaammin, jolloin myös ratkaisujen löytäminen linjaston häiriöihin oli helpompaa ja nopeampaa.
Linjastoa olisi voinut vielä kehittää huomattavasti, jos aikaa ja resursseja olisi ollut enemmän. Linjastolle oli jo projektin aikana kehitteillä uusia laitteita, jotka tulevat nopeuttamaan prosessia sekä tuomaan todennäköisesti lisää varmuutta tuottavuuteen.
Työssä aluksi seurattiin ongelmien toistuvuutta, ja tarkoituksena oli löytää ongelma, joka eniten hidastaa linjaston tuottavuutta. Kerätyllä datalla saatiin priorisoitua ongelmien vakavuus käyttäen Six Sigma -työkaluja. Six Sigma -työkaluista apuna käytettiin työssä Pareto analyysiä, syy-seurauskaaviota, 5 kertaa miksi -tekniikkaa ja DMAIC-mallia. Six Sigman pääperiaate on tavoitella kohti nollaa virhettä.
Kun ongelmat oli järjestetty niiden vakavuuden mukaisesti, alkoi ongelmien juurisyiden etsintä. Mahdollisen juurisyyn löydyttyä alettiin pohtia toimivinta ratkaisua ongelmaan. Kun ratkaisu keksittiin, ryhdyttiin heti korjaus toimenpiteisiin ja korjauksen jälkeen seurattiin, poistuiko ongelma lopullisesti. Aina ongelma ei ratkennut ensimmäisellä korjauksella, mikä taas johti kysymykseen, onko juurisyy oikea vai pitääkö ratkaisua vielä kehittää. Kehitystyötä jatkettiin, kunnes ongelma lopulta saatiin korjattua.
Insinöörityön lopputuloksena häiriöitä saatiin vähennettyä huomattavasti. Ensimmäisellä viikolla häiriöitä oli 476 kappaletta viikossa, kun viimeisellä viikolla häiriöitä oli enää 89 kappaletta viikossa. Six Sigman avulla ongelman syy pystyttiin määrittämään tehokkaammin, jolloin myös ratkaisujen löytäminen linjaston häiriöihin oli helpompaa ja nopeampaa.
Linjastoa olisi voinut vielä kehittää huomattavasti, jos aikaa ja resursseja olisi ollut enemmän. Linjastolle oli jo projektin aikana kehitteillä uusia laitteita, jotka tulevat nopeuttamaan prosessia sekä tuomaan todennäköisesti lisää varmuutta tuottavuuteen.